经验总结！铝压铸10大缺陷解决方案与预防措施
发布日期：
2017-12-20 点击数:100
留痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1.流痕产生的原因有如下几点：
模温过低；浇道设计不良，内浇口位置不良；料温过低；填充速度低，填充时间短；浇注系统不合理；排气不良；喷雾不合理。
2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：
调整内浇道截面积或位置；提高模温；调整内浇道速度及压力；适当的选用涂料及调整用量。
网状毛翅（龟裂纹）
外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。产生原因如下：
1.压铸模腔表面有裂纹
2.压铸模预热不均匀
解决和防止的方法为：
1.压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力
2.如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层
3.模具预热要均匀
冷隔
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。产生原因如下：
1.两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱
2.浇注温度或压铸模温度偏低
3.浇道位置不对或流路过长
4.填充速度低
解决和防止的方法为：
1.适当提高浇注温度
2.提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度
3.改善排气、填充条件
缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：
1.由收缩引起：压铸件设计不当壁厚差太大；浇道位置不当；压射比压低，保压时间短；压铸模局部温度过高；
2.冷却系统设计不合理
3.开模过早
4.浇注温度过高
解决和防止的方法为：
1.壁厚应均匀
2.厚薄过渡要缓和
3.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4.增加压射压力，延长保压时间
5.适当降低浇注温度及压铸模温度
6.对局部高温要局部冷却
7.改善排溢条件
印痕
外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
产生原因如下：
1. 由顶出元件引起
顶杆端面被磨损；顶杆调整长短不一致；压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好；
2. 由拼接或活动部分引起
镶拼部分松动；活动部分松动或磨损；铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成；
解决和防止的方法为：
顶杆长短要调整到适当位置；紧固镶块或其他活动部分；设计时消除尖角，配合间隙调整适合；改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构；
粘附物痕迹
外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。
产生的原因如下：在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；浇注时先带进杂质附在型腔表面上；
解决和防止的方法为：在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；对浇注的合金也要清理干净；选择合适的涂料，涂层要均匀；
分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。
产生的原因如下：
1.模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动
2.在压射过程中冲头出现爬行现象
3.浇道系统设计不当
解决和防止的方法为：
1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定
2.调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象
3.合理设计内浇道
摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
产生的原因如下：
1.由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当
2.由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够
解决和防止的方法为：
1.改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处
2.改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位
3.对烧蚀部分增加涂料
4.调整合金液的流速，使其不产生气穴
5.消除型（模）具上的合金粘附物
冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生的原因如下：
1内浇道位置设置不当
2冷却条件不好
解决和防止的方法为：
1.内浇道的厚度要恰当
2.修改内浇道的位置、方向和设置方法
3.对被冲蚀部位要加强冷却
裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
铝合金铸件裂纹产生的原因：
1合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
2.留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处
3.局部包紧力过大，顶出时受力不均
解决和防止的方法：
1.正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2.提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力
3.加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂
4.增加留模时间、增加保压时间
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